Maßgefertigte Maschinen
in der Produktion nutzen.

Wir kümmern uns gerne persönlich um Ihr Anliegen.

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Perfekt passende Sonderlösungen für eine optimale Fertigung

Die Entwicklung einer einzigartigen Maschine ist ein individueller Prozess. Während Maschinen von der Stange eine klare Funktion bieten und nur in gewissen Varianten erhältlich sind, können wir bei Ihrer Sonderlösung alle Anforderungen umsetzen. Ganzheitlich, zielorientiert und kundenspezifisch, da wir auf allen wichtigen fachlichen Ebenen über entsprechende Kenntnisse und Erfahrungen verfügen. Egal ob es um das Prüfen, Montieren, Vermessen, Pressen, Verschrauben oder Transportieren geht – alles ist möglich, denn alles richtet sich nach Ihren Anforderungen und Prioritäten.

100% Zufriedenheit

Übrigens: In unserer Unternehmensgeschichte konnten wir unsere Kunden noch mit jeder von uns entwickelten Sonderlösung überzeugen. Alle Maschinen begeistern im Produktionsalltag und erfüllen ihren individuellen Zweck – testen auch Sie uns gerne!

Aus den nahezu unendlichen Möglichkeiten möchten wir Ihnen exemplarisch einige Entwicklungsbeispiele zeigen, die Ihnen ein Gefühl dafür vermitteln, wie auch aus Ihrer Vorstellung eine reale Sonderlösung werden kann …

Transport- und Abstapelanlage

Zuverlässig und wirtschaftlich

Die Anlage übernimmt die vollautomatisierte Weiterverarbeitung von gedruckten und gestanzten Tachoscheiben. Sie ist direkt im Anschluss an die Stanzmaschine platziert – dort verteilt sie die Tachoscheiben auf eine zweibahnige Konstruktion aus Förderbändern auf und transportiert sie unmittelbar weiter. An vier Stationen – zwei Stationen je Transportband – werden die Tachoscheiben zu Einheiten á 100 Stück abgestapelt. Über weitere Förderbänder werden die Stapel zur automatischen Verpackung abtransportiert. Der automatisierte Prozess findet mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 120 m/min statt, was einem Teiledurchsatz von ca. 1.000 Tachoscheiben/min je Transportbahn entspricht.

Anforderungen

  • Wirtschaftliche Effizienz durch geringste Stillstandszeiten und eine hohe Langlebigkeit
  • Die Tachoscheiben aus Papier dürfen auch bei hohen Geschwindigkeiten nicht vom Transportband wehen.
  • Das Papier ist stark anfällig für jegliche Umgebungseinflüsse (Staub, Luftfeuchtigkeit) und darf nicht beschädigt werden.
  • Auch bei hohen Geschwindigkeiten muss eine korrekte Zählung gewährleistet werden.

Lösungsdetails

  • Die Transport- und Abstapelanlage ist mit der Stanzanlage synchronisiert, damit durchgängig mit einer einheitlichen Geschwindigkeit gearbeitet wird. Im Störungsfall kommunizieren beide Maschinen und stoppen die Produktion (wenn nötig gleichzeitig).
  • Alle Transportbänder wurden um ein Vakuumgebläse erweitert, welches sicherstellt, dass sich das Papier auch bei hohen Geschwindigkeiten nicht vom Band löst.  
  • Der Prozess innerhalb der Sondermaschine ist modular aufgebaut: Das bedeutet, dass alle vier Einheiten bestehend aus Transportband, Zählvorrichtung und Stapelung mit Gleichteilen und definierter Montageposition arbeiten. Jedes Transportband verfügt über einen eigenen Motor (die Servoantriebe sind miteinander synchronisiert). Im Servicefall ist somit ein leichter und schneller Austausch einzelner Komponenten sichergestellt.
  • Bei kurzen Störungen an der Anlage wird die Stanzmaschine nicht gestoppt. Die Tachoscheiben werden auf ein separates Transportband unterhalb der eigentlichen Anlage umgeleitet. An dessen Bandende können die Scheiben manuell entnommen, überprüft und verpackt werden.

Technische Eckdaten

  • Maximale Vorschubgeschwindigkeit: 120 m/min
  • Teiledurchsatz bis zu 2.000 Stück/min
  • Modernste Servotechnik

Kompakte Verpressvorrichtung

Die perfekte Kombination aus Mensch und Maschine

Der Handarbeitsplatz wird dafür genutzt, eine Stahlbuchse in ein dazugehöriges Kunststoffgehäuse zu pressen. Dabei gibt es vordefinierte Kombinationsmöglichkeiten: 2 verschiedene Buchsen und 4 verschiedenfarbige Gehäuse stehen dem Bediener zur Auswahl. Die Farbe des Gehäuses ist einer Buchsen-Variante fest zugewiesen. Ein integrierter Kamerasensor mit zugehöriger Steuerungseinheit in der Anlage überprüft die eingelegten Komponenten. Stimmt die Kombination überein, wird beides über eine pneumatische Presse zusammengefügt. Ist die Kombination falsch, öffnet die Werkstückaufnahme ohne vorheriges Verpressen automatisch.

Anforderungen

  • Die Sonderlösung muss klein sein, da nur sehr wenig Platz zur Verfügung steht – darüber hinaus soll sie als flexibler Handarbeitsplatz leicht transportabel sein.
  • Jeder Zustand in der Anlage muss erkannt werden, um die richtige Zuordnung der Teile und die Sicherheit für den Bediener zu gewährleisten.
  • Die Arbeit wurde bisher von Hand erledigt, was leider eine hohe Fehlerquote mit sich brachte. Die neue Sonderlösung soll Abhilfe schaffen und muss sich dabei finanziell im kleinen Rahmen bewegen, um auch wirtschaftlich zu sein.

Lösungsdetails

  • Die Verpressvorrichtung wurde extrem kompakt und platzsparend gebaut – sie passt dadurch auf jeden Arbeitsplatz. 
  • Ein Pneumatikzylinder sorgt dafür, dass die verschiebbare Werkstückaufnahme, in der Gehäuse und Buchse platziert werden, automatisch verriegelt. 
  • Ein Kamerasensor erkennt die Buchse und die Farbe des Kunststofffgehäuses. Eine Steuerungseinheit überprüft diese Kombination. Bei falscher Produktkombination fährt die Werkstückaufnahme auf und über eine Lampe wird zusätzlich eine Rückmeldung an den Bediener gegeben. Bei richtiger Kombination erfolgt das Verpressen beider Teile mittels der pneumatischen Presse. 
  • Der Zustand der Anlage wird kontinuierlich überwacht, sodass Sicherheit und fehlerfreie Funktionalität gewährleistet sind.

Technische Eckdaten

  • Kamerasensor mit integrierter Beleuchtung
  • Maximale Presskraft ca. 3.000 N (einstellbar)

Vollautomatisierte Zu- und Abführanlage

Mannlose Verarbeitung – rund um die Uhr 

Im 24/7-Betrieb übernimmt die Anlage vollautomatisiert die Zu- und Abführung der mit den benötigten Leiterplatten und Gehäusekomponenten befüllten KLTs (Kleinladungsträger) – diese werden robotergestützt an eine vorhandene Montage- und Prüfanlage übergeben. Die Zuführung der KLT erfolgt dabei über AGVs (fahrerlose Transportfahrzeuge), welche die Behälter an verschiedene Transportbänder übergeben. Von dort aus werden sie unter anderem mit einem Lift und einer intelligenten Sensorik auf verschiedene Etagen innerhalb der Anlage verteilt. Über die Etagenbänder werden die KLT weiter zur bereits vorhandenen Montage- und Prüfanlage transportiert, wo die Bestückung mittels eines kollaborierenden Roboters stattfindet. Leere sowie mit fertigen Teilen befüllte KLTs werden ebenfalls über Transportbänder aus der Anlage geführt. Auch diese Abführung erfolgt vollautomatisch über AGVs, weshalb die Anlage komplett mannlos betrieben werden kann.

Anforderungen

  • Die Sonderlösung muss die vorhandenen Bedingungen berücksichtigen: Zufuhr verschiedener Einzelteile zur gegebenen Montage- und Prüfanlage, AGVs, zur Verfügung stehender Raum.
  • Ein mannloser Rund-um-die-Uhr-Betrieb soll für maximale Rentabilität sorgen – damit einhergehend wird die Entwicklung eines ganzheitlichen Logistikkonzepts benötigt.
  • Die gesamte Anlage muss ESD-gerecht aufgebaut sein, um die teils sehr sensiblen Bauteile (wie z.B. Leiterplatten) nicht zu beschädigen.
  • Die Maschine muss im Servicefall leicht zugänglich und insgesamt wartungsfreundlich sein.
  • Ein hoher Anspruch an die Optik hatte zudem Priorität.

Lösungsdetails

  • SEMOTEC entwickelte neben der eigentlichen Maschine auch das ganzheitliche Logistikkonzept unter Berücksichtigung der vorhandene Mittel und Anforderungen.
  • Durch Einsatz eines Lifts werden neu zugeführte KLTs zur Teileerkennung via Kamera nach oben befördert.
  • Entsprechend der Teileerkennung wird jeder KLT auf der zugehörigen Etage (4 Etagen bestehend aus jeweils einem Transportband) zwischengelagert.
  • Ein weiteres Liftsystem holt die KLTs aus ihrer jeweiligen Etage zur Weiterverarbeitung ab (via Transportband, welches zum kollaborierenden Roboter führt, der die vorhandene Montage- und Prüfanlage mit dem Inhalt der KLTs bestückt).
  • Leere und mit Fertigteilen bestückte KLTs werden zur Entladung über Transportbänder aus der Anlage gefördert.
  • Mittels Anpassung der mechanischen Schnittstellen an kundenseitig bereits vorhandene AGVs finden die Teilebereitstellung und die Leerbehälterabfuhr mannlos statt (Einzelteile werden vorsortiert in KLTs an verschiedene, definierte Übergabgepositionen gebracht). Damit ist ein zuverlässiger 24/7 Betrieb möglich.
  • Die gesamte Anlage ist ESD-fähig aufgebaut.
  • Um im Servicefall die Zugänglichkeit zur gesamten Anlage zu gewährleisten, ist die Anöage in Segmente eingeteilt, welche mittels Indexierung und Steckverbindungen einfach lösbar und wieder positionierbar sind. 
  • Die Gesamt-Verkleidung der Maschine stellt eine saubere Arbeitsumgebung sicher. Dabei wurde insbesondere auf die Optik der Anlage geachtet.

Technische Eckdaten

  • 10 Transportbänder
  • 2 Hublifte
  • 8 Übergabepositionen für AGVs
  • Grundfläche: ca. 5 x 5 m

Individuelle Sondermaschinen-Vielfalt.

Für jede Anforderung die richtige Lösung: Werfen Sie einen kleinen Blick in die unzähligen Möglichkeiten der Sonderlösungsentwicklung – oder melden Sie sich direkt bei uns und lassen Sie uns gemeinsam über Ihr Produktionsprojekt sprechen.

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